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印刷产品质量控制-袁小平
发布时间:2015-5-28 浏览次数:1342次

印刷产品质量控制

印刷产品的质量是整个印刷生产中的灵魂,它关系到整个印刷企业的生存与发展。所谓印刷品质量是指印刷品还原原稿的真实程度(即色彩、明暗、质感、形体、清晰度和透视感的程度)。它是印刷品各种外观特征的综合效果。印刷质量的本质内涵包括以下几个部分:1、印刷品与原稿的接近程度;2、印张与签印样的接近程度;3、同批印刷品的合格率和同批印刷品之间的一致程度。随着现代印刷技术的发展与应用,印刷设备自动化程度加强,各种原材料质量提高,印刷品质量也有了明显的提高,然而,在实际生产中,影响印刷品质量的因素很多,既有主观的评判因素,又有客观因素的制约,以下从几个方面来阐述印刷质量控制的一些见解

一、印刷材料适性的掌握

胶印过程中的材料包括纸张、油墨、印版、橡皮布、润版液以及其它的一些辅助材料,它们分别具有不同的性能和印刷适性,如果选用不当将会对印刷质量产生直接的影响,有些不合格的原材料还会降低生产效率,增加损耗,耗时又耗料。

因此,在选择印刷材料时,必须了解这些原材料的性能,进行有针对性的选择以及印刷适性的调整。比如纸张,一般印刷品的色彩、光泽均随纸张的吸收能力增强而降低,随着纸张光泽度、平滑度、白度的增加而增加。对于油墨的粘度、干燥速度以及油墨选择,要与产品质量要求相适应,通俗地讲,就是什么样的纸张,选用什么样的油墨,以及选用什么样的印刷机来印刷。有的客户不懂印刷工艺,用质量较差的纸张,又想达到好的印刷效果,一般会做两个错误的选择:一是想用好一点的油墨来弥补,优质油墨一般是色效率高,墨层薄,它适应于表面光泽度好,平整度高的具有良好表面性能的纸张,如果纸张比较差,结构疏松,表面平整度差,这样印出来的印刷品,墨层表面不平服,无光泽,这是不懂印刷油墨性能的结果。另外一个就是,用更先进的印刷机,先进的印刷机,大部分是用酒精润版,硬包衬,酒精润版液在印刷过程中,使用量是很少的,这就决定着印版上墨层厚度也很薄,墨层太薄,填充不平粗糙纸张的表面,印刷出来的印刷品同样是图案实地不平服,无光泽。这是对印刷润版液印刷适性的不了解,导致的盲目选择。

另外,在胶印生产中,还要注意各种印刷材料混合使用时,其相互之间的影响,比如纸张酸碱度对油墨干燥的影响,偏酸性的纸张,不利于油墨的干燥,偏碱性的纸张,对弱酸性的润版液有个中和作用,在印刷过程中,会导致水干, 为了防止水干现象,必然加大润版液用量,从而会导致油墨的乳化现象更加严重。

所以,要做到既满足客户的产品质量要求,保持高的生产效率,低的损耗,这就需要我们对印刷材料的性能有个更加全面的掌握,才能做到科学选择,合理使用!

二、印刷机性能的维护与保养

胶印产品是通过对印刷机的操作而来实现的,很多胶印产品质量问题都是由于印刷机运行异常,设备精度下降造成的。为了排除这些影响因素或将其控制在最低程度,保证印刷机性能,这就要求我们要建立一套健全完备的设备管理制度。

(一)严格遵守操作规程:操作者必须经过培训,以熟悉设备的各项性能及操作方法,并不断学习提高。在生产过程中,操作者要严格遵守安全操作规程,养成良好的操作习惯,并对设备运行情况做好记录,发现异常情况及时报告

(二)制定科学完备的设备保养制度:

1)制定严格的年度保养计划;

2)规定什么时间、什么部位、由什么人来保养,要求认真执行,不敷衍,不打折;

3)在执行时间上误差两天左右,最长不超过一周;

4)保养完了要做好记录,要有专人来检查执行情况,并形成检查记录;

5)建立奖惩制度。

三、生产工艺流程规范化

制定一套科学、合理、完善的生产工艺流程是保证胶印产品质量的重要环节,也是保障生产顺利完成的前提条件,任何产品的进厂都需要经过生产工艺部门的审核,根据产品质量要求制定生产工艺流程,选择适当的印刷设备,确定印前、印刷及印后的作业参数和注意事项,指导各生产环节进行生产。

对于常见、常用的生产工艺,我们应该形成工作制度,便于生产部门事先掌握和执行,并以作业指导书的形式指导操作者,印前制作时的图像处理、网线角度选择、网线设定、印刷色序安排、水墨平衡控制、印刷压力调整、辅料使用以及产品质量检测方法等与生产工艺有关的信息、数据都要纳入其中。对特殊情况、质量要求高的产品,各部门要进行共同把关,关键工序至少有一到两个级别比较高,经验比较丰富的技术人员共同审核,有必要的情况下,可以审请先打样,待终端客户最终确认后才批量生产,切忌自以为是的盲目生产。

科学、合理而又完善的印刷生产工艺流程,有助于减少因个人技术因素对印品质量造成的影响,也有助于各部门之间的有效衔接。只有这样,才能做到既保证了产品质量,同时也提高了生产效率,降低了生产成本,缩短了生产周期

四、生产环境稳定标准化

印刷生产过程中的环境因素有温度、湿度、尘埃度、气流、光照强度等,这些环境因素的变化会对印刷质量造成很大的影响,特别是温度和湿度。湿度变化,纸张会进行吸湿与放湿,严重的会造成纸张伸缩变形,从而导致输纸困难,套印不准;如果温度过大,危害更加严重,第一,设备升温,自动化程度越高的印刷机,大部分是集中控制,控制部分电路高度集中,多原件、多线路集中在几平方厘米的的线路板上,各种电子原件高度集中在一起,工作时造成温度过高,如果没有有效的降温恒温装置,过热会造成系统瘫痪,有的电子原件直接烧毁,造成设备故障。第二、酒精润湿液中酒精挥发过快,造成润版能力降低,水墨平衡破坏,油墨乳化严重,从而影响印刷质量。第三、温度过高,油墨分子间的活性增大,流动性变大,网点易增大;温度过低则流动性小,油墨粘性增加,引起纸张拉毛等弊病。光照强度变化会影响操作者的感官判断,尘埃过多会影响油墨的干燥和色彩均匀性,生产环境气流过大会加速润版液挥发造成脏版。

因此,要保证印刷品质量,质量检测部门(个人认为必须由该部门进行把控)必须对印刷车间的温湿度等环境条件进行检测和控制,保证恒定的温湿度,光照强度,降低空气中的尘埃度,使之适应印刷的要求,印刷生产车间应该处于相对封闭的环境,配备必要的加湿器、除尘器、中央空调以及标准光源等设施。

生产现场的全员质量管理

要市场,看现场现场就如战场!当今的印刷包装市场,竞争残酷,利润过低,特别是中低档包装产品。这样就迫使印刷企业不得不回到现场来,提高效率,降低损耗,以图效益最大化。质量控制显得十分重要,现场生产的质量控制是品质管理的重点,尤其是对重点产品和关键部位要及时做好质量控制,建立多层次、立体交错式的质检制度,过去依靠大量专职质检人员实行质量把控的方式,己然不适合现在大多数的中小型印刷企业,所以要求每个一线的生产员工,人人参与质检,各级管理部门,定期展开质量全员培训,树立强烈的质量意识。采取操作人员自检、下工序检查监督上工序、质量部门抽检的多级责任倒查质量管理制度,及时处理问题产品,从不同角度、不同层次来查漏纠错,从而保证印品质量。

每一级质量检查都要有质量检查记录,列出需要检查的项目,检查的结果以及处理措施,这样做法一是在明确产品质量问题的根源,明确问题的责任所在,从而有利于纠正、避免重复出现类似的故障。特别是最后一道工序,更是责任重大,所有的问题都到这里集中,一定要树立强烈的质量意识,严格把关,不合格品决不允许出厂。

五、当今印刷企业印刷质量存在的问题

1、品质控制缺乏客观评定标准

由于印刷的特殊性,在一段时间里,质量控制都是依靠印刷机长的经验与技能,以及印刷

设备的性能来决定,对质量控制大多依靠机长以及操作技术人员的主观经验,特别是印刷颜色的控制,由于主观经验本身存在的局限性和随机性,使得印刷品质量差异加大。另外,在不同时期,由于时间较久,人员流动等的原因,不同时期,不同人员操作,这个标准也随着改变,也使得印刷品质量不稳定。

2、对印刷质量没有一个统一的标准

大部分印刷企业特别重视精细产品的印刷,对这类产品质量控制得很严格。而普通产品印刷经常出现质量不稳定,同批产品同色度波动较大,同一产品多点印刷效果不一致等问题,这里面有操作者水平低、质量意识差以及设备精度不高的因素,但根本上还是企业缺乏标准化管理,没有建立正确的质量管理制度,漠视一般产品的质量控制,只能会更加进一步降低操作者的技术水平和质量意识,并最终降低了企业的管理水平和市场竞争力

六、建立科学的质量检测方案,任重而道远

相当长的一段时间内,印刷质量的控制完全靠的是操作技术人员个人的经验,印刷质量检测与控制同样如此,个人的经验与技术有很大的主观性与局限性,导致印刷产品的质量有一定的局限性与依赖性,有一家书刊印刷厂,有两台四开五色胶印机,由于一些客观原因,机长要走,一时找不到合适的人选,下面二手三手学徒很多,但无一能合意,情急中问计于我。我想起了99年与一上海来的从事印刷培训的老师,他跟我们讲过上海一家大型印刷企业,他们的人才培养机制与模式,培训一个人从学徒到机长,只要九个月时间,尽管我当时半信半疑,但我现在完全相信。要摆脱这种困境,必须建立科学全面的质量检测手段,这样不但能保证印刷质量的相对稳定,更能减轻质量对人的依赖程度,但要做到这一点,绝非一日之功。

要建立一套科学而又全面的印刷质量检测与控制方案,首先是测控条的使用,它可用来测控印前分色、印刷制版、印刷色彩还原等一系列的过程,现在的很多印刷测控条,性能基本一致,可用于判断印刷品的网点增大、实地密度、相对反差、套印以及灰平衡。生产现场,除了配备基本的放大镜以外,还得配备密度仪,色差仪等的一些专用工具。对工人定期考试,以考促学,以期提高设备使用水平,提高印刷工艺理论水平,提高印刷机操作技能。以成绩来作为工资水平的重要依据。只有这样,才能做到人人争先,制度才能落到实处。制度才能保证质量!

 

 

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